Затем рулон с последним полотном днища снова грузится на сани и перевозится на другую сторону основания для разворачивания третьего полотна (рис. 170). Следующим этапом является монтаж стенки резервуара, также свернутой в рулон на заводе-изготовителе. Если на площадке имеется гусеничный кран или кран на пневмоколесном ходу необходимой грузоподъемности, разгрузка рулона стенки на днище производится этим краном.

Затем на днище укладывается металлический лист толщиной до 8 мм — поддон, на который опирается рулон корпуса после его установки в вертикальное положение. Поддон способствует сохранению сварных швов днища и нижней кромки рулона от повреждения при его разворачивании. Более толстый поддон из-за большой^ жесткости не гарантирует сохранности сварных нахлесточных соединений днища. Совместное движение рулона и поддона при разворачивании обеспечивается уголками-ограничителями, которые привариваются к поддону с таким расчетом, чтобы после установки рулона они оказались внутри него.

Другой конец оттяжки закрепляют на барабане лебедки или за трактор. По достижении рулоном положения, близкого к мертвой точке, расчалку натягивают. После прохождения критической точки опускание рулона на поддон осуществляется при помощи тормозной оттяжки. Возможен подъем рулона самоходным краном. Однако при весе рулона 30 т и высоте 12 м требуются краны большой грузоподъемности, которые не всегда могут быть на площадке.

Установленный «а поддоне рулон обвязывают петлей из каната и при помощи трактора смещают к краю днища в такое положение, при котором замыкающая кромка рулона с закрепленной на ней стойкой жесткости заняла бы свое проектное положение. Для этого на днище после его сварки размечают центр, из которого проводят окружность радиусом, равным наружному радиусу стенки. По намеченной окружности равномерно, с интервалом около 1 Mi приваривают уголки, служащие упорами стенки при разворачивании рулона.

По мере разворачивания стенку рулона прижимают к упорным "уголкам и закрепляют прихватками снаружи и изнутри. Чтобы создать условия для безопасного разворачивания рулона, между его развернутой и нераззернутой частью вставляют предохранительный клиновой упор, исключающий самопроизвольное сворачивание. В процессе разворачивания рулона скобу для крепления тягового каната периодически срезают и приваривают на новое место, так как с одной ее установки возможно развернуть не более половины витка.

174). Кровля поступает на площадку в виде щитов, состоящих из двух радиальных балок с распорками между ними и приваренного листового настила. Каждый щит является сектором круга кровельного покрытия. Для монтажа щитов кровли в центре резервуара устанавливается временная (при сферической кровле) или постоянная (при плоской кровле) опора, на верху которой закрепляется так называемая корона. Вершину каждого щита крепят болтами к короне, а криволинейный его конец ловителями или ломиками прижимают к верхней кромке корпуса и приваривают.

Замыкающий стык корпуса обычно сваривают внахлестку. С этой целью свободную кромку корпуса подтягивают к начальной кромке, плотно прижимают их друг к другу при помощи стяжных приспособлений, после чего устанавливают замыкающий щит кровли. Далее раскружаливают кровлю, вынимают временную опору (только при сферической кровле) и монтируют замыкающий щит кровли. Последним укладывается и приваривается центральный щит кровли.

На одной из боковых стенок аппарата вварен штуцер для подключения к вакуум-насосу. Снизу, по периметру, к аппарату прикреплена полоска губчатой резины для обеспечения его плотного прилегания к поверхности, на которой расположены испытываемые сварные швы. Перед испытанием все швы очищают от грязи, шлака, окалины и обильно смачивают мыльным раствором. Во время испытания вакуум-аппаратом внутри него создаётся разрежение в пределах 300—400 мм вод.

Под днище на длину 2,5—3 м заводят две или четыре трубки, располагая их равномерно по окружности. Через трубки в замкнутое пространство под днищем подводят от баллонов аммиак и сжатый воздух, создавая там избыточное давление. Проникая через неплотности швов, аммиак вступает в реакцию с азотнокислой ртутью и окрашивает матерчатые ленты. Для предотвращения вредного действия ртутных паров на человека сварные швы после испытания промывают теплой водой.

Заключительным этапом является гидравлическое испытание резервуара, при котором проверяются плотность соединений и прочность сооружения в целом. При гидравлическом испытании резервуар на полную высоту постепенно заполняют водой, внимательно наблюдая за состоянием соединений и осадкой сооружения. Если в процессе испытаний обнаруживаются течи, трещины и отпотины, заполнение резервуара прекращают, понижают уровень воды и устраняют обнаруженные дефекты.

Величину давления измеряют водяным манометром, установленным на кровле. Избыточное количество воздуха выпуска-, ют через вентиль. Сварные швы кровли промазывают мыльным раствором. При неплотных швах появляются пузыри, по которым отмечают дефектные места. После снижения избыточного давления до нормального дефекты устраняют. Возможно совмещение испытания швов корпуса на плотность керосином с гидравлическим испытанием резервуара.

Стенки резервуаров объемом свыше 20 000 м3 изготовляют отдельными листами и монтируют методом полистовой сборки. Первый резервуар емкостью 50 000 мъ с плавающей крышей сооружен в 1969 г. Плавающая крыша обеспечивает постоянное давление паров нефтепродуктов. Давление в резервуарах постоянного объема в связи с периодическим их наполнением и опорожнением, а также из-за колебания температуры окружающего воздуха изменяется.

Между крышей и жидкостью имеется небольшое пространство, заполненное ее парами. Общий вес металлоконструкций 850 т, а длина сварных швов—свыше 5000 м. Монтаж резервуара начинают с укладки отдельных элементов наружного кольца днища на предварительно размеченное песчаное основание. В местах опирания стенки резервуара на окрайки их сваривают между собой встык. Затем на окрайках наносят две кольцевые риски, определяющие положение стенки и днища.

За счет припуска (100 мм) по длине компенсируются допустимые отклонения в размере диаметра резервуара и изготовления листов стенки. Замыкающая вертикальная кромка обрезается и обрабатывается после установки листа в проектное положение. Перед сваркой стыков проверяют правильность сборки пояса: вертикальность листов, величину зазоров в стыках, горизонтальность верхней кромки. Вначале выполняют сварку всех вертикальных стыков первого пояса, а затем — кольцевого шва сопряжения стенки с днищем.

Г-25. Для сборки стыков применяют кольцевые металлические подмости (рис. 175), секции которых закрепляются с помощью выпусков, входящих в скобы, приваренные к листам стенки. Эти подмости являются не только рабочим местом монтажников, но также и кольцом жесткости, обеспечивающим устойчивость стенки резервуара в период монтажа. Такие подмости позволяют" избежать применения расчалок и создают условия для свободного передвижения монтажного крана вокруг резервуара.

Все сварные швы стенки проверяют на плотность керосином и просвечиванием. Готовый резервуар испытывают, наливая воду на всю высоту. На резервуар, сдаваемый в эксплуатацию, составляется паспорт. Многие газы для сокращения их объема хранят под давлением, при котором они переходят в жидкое состояние. Для хранения сжиженных газов применяют сферические (шаровые) резервуары емкостью 600 и 2000 ж3. Сферические резервуары изготовляются и поставляются на площадку в виде отдельных листов двоякой кривизны с обработанными под сварку кромками.

Резервуар объемом 600 ж3 монтируют из трех укрупненных блоков (рис. 176), каждый из которых в свою очередь собирают из отдельных листов на стендах-кондукторах. Листы в блоках и блоки между собой соединяют двухслойным швом толщиной 4—5 мм при помощи ручной сварки. Последующая автоматическая сварка производится сварочным трактором ТС-17М на специальных манипуляторах — вращателях различных конструкций.

Меняя направление вращения опорных катков, можно располагать любые монтажные стыковые соединения в нижнем положении. Скорость вращения резервуара регулируется в соответствии со скоростью сварки. После окончания сварки и контроля качества сварных швов резервуар весом 49 г устанавливают в проектное положение. Сферические резервуары объемом 600 м3 изготовляют из лепестков'холодной вальцовкой. Сферический резервуар объемом 2000 м3 на избыточном давлении 12 кгс/см2 изготовляют горячей штамповкой из стали марки 09Г2С толщиной 36 мм (рис.

Опирается резервуар на 12 трубчатых опор, оголовки которых приваривают к листам среднего пояса. Устойчивость опор обеспечивается крестовыми связями из предварительно напряженных гибких раскосов. Необходимость сборки резервуара в проектном положении и повышенные требования к качеству сварных соединений обусловили применение ручной и автоматической сварки под флюсом. Для сокращения объема ручной сварки каждые три отправочных элемента всех поясов предварительно укрупняли в скорлупы весом 8 и 12 г.

После замыкания среднего пояса, выверки зазоров, горизонтальности верхней кромки и сварки стыков монтировали скорлупы нижнего пояса, предварительно установив на опорной тумбе донышко. Затем на днище по оси резервуара устанавливали временную опору, которую расчаливали к смонтированным скорлупам среднего и нижнего поясов. Последними монтировали скорлупы верхнего пояса. Одновременно внутри резервуара устанавливали монтажные лестницы, необходимые для сборки и сварки стыков.

безопасность и надежность работы —обеспечили им наиболее широкое применение. В конструктивном отношении мокрые газгольдеры имеют много общего с вертикальными резервуарами: их днища, стенки резервуара, телескопа и колокола, кровля колокола аналогичны по конструкции. Это позволяет при изготовлении и монтаже мокрых газгольдеров применять те же технологические принципы — сварку плоских (днище) и цилиндрических (стенки резервуара, телескопа и колокола) поверхностей на заводе-изготовителе в негабаритные полотнища, сворачивание их в габаритные, удобные для транспортирования рулоны с последующим разворачиванием этих рулонов непосредственно на монтаже.

Днища газгольдеров изготовляют из двух — четырех полотнищ. Первое полотнище наворачивается на специальный каркас, все остальные последовательно друг на друга с приваркой на каждом свернутом полотнище планок, препятствующих самопроизвольному разворачиванию рулонов. Разгрузку и накатку рулонов на основание, монтаж днища и подъем рулонов резервуара, телескопа и колокола производят так же, как и вертикальных цилиндрических резервуаров.

В последнюю очередь гусеничным краном устанавливают шахтную лестницу, ролики на колоколе и телескопе, дополнительные грузы на кровле телескопа, монтируют лазы, люки, измерительную и сигнальную аппаратуру. Сварку монтажных швов днища, стенок резервуара, телескопа и колокола выполняют вручную. Испытание сварных швов днища на плотность производят при помощи вакуум-аппарата. Сварные швы кровли, стенок телескопа и колокола испытывают на плотность керосином, которым под давлением опрыскивают изнутри все швы.

Дальнейшее испытание возобновляется после устранения трещин или других дефектов. На все время гидравлического испытания вокруг газгольдера устанавливаются границы опасной зоны, в пределах которой не должны находиться люди, не связанные с выполнением этой работы. Последним видом контроля. качества монтажа является испытание газгольдера путем налива в него воды и нагнетания воздуха с целью проверки плотности швов колокола и телескопа, плавности и равномерности их подъема, а также утечки воздуха.

ст.; Vt — измеренный объем воздуха в м3 при средней температуре f С, барометрическом (атмосферном) давлении В мм рт. ст. и среднем давлении воздуха в газгольдере Р мм рт. ст.; Рпар — парциальное давление водяных паров, находящихся в воздухе, при температуре fC и давлении В мм рт. ст.; t — средняя температура воздуха в °С над крышей колокола. При незначительной разнице температур воздуха в начале и конце испытаний величина Рпар может не учитываться; тогда Vo = Vt 760(273+0 " (32) Определенная по этой формуле в конце испытания утечка воздуха должна быть пересчитана на утечку газа по формуле паза=г0|/^; (зз) где у в и у г — удельные веса воздуха и газа.

Окраска газгольдера производится после испытания. На сдаваемый в эксплуатацию газгольдер составляют паспорт с приложением приемо-сдаточной технической документации. Проектная документация по новому строительству разрабатывается в две стадии: на первой составляется проектное задание, в которое входит раздел «Организация строительства» (проект организации строительства), на второй составляются рабочие чертежи.

В проектах организации строительства объемы строительно-монтажных работ, потребность в основных материалах и разного рода ресурсах определяются по укрупненным показателям на 1 млн. руб. сметной стоимости строительно-монтажных работ или по соответствующим данным типовых проектов аналогичных предприятий, зданий и сооружений. Потребное количество рабочих определяется по укрупненным измерителям на основе среднегодовой выработки рабочих, а основных машин — исходя из объемов работ, подлежащих выполнению, и норм выработки этих машин с учетом местных условий строительства.

ППР разрабатываются специализированной проектной организацией по договору с монтажной либо непосредственно монтажной организацией за счет накладных расходов производства. Типовые проекты производства монтажных работ составляются за счет специально выделяемых средств. Для разработки ППР заказчик передает монтажной организации следующую техническую документацию: строительный генеральный план и материалы проекта организации строительства, относящиеся к производству монтажных работ; архитектурные и планировочные чертежи о привязке сооружений к координатной сетке и высотным отметкам; чертежи оснований и фундаментов; рабочие чертежи стальных конструкций (КМ) и указания-о приблизительных весах монтажных элементов; деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) для-типовых элементов; рабочие чертежи сборных железобетонных конструкций (КЖ), в том числе монтажные (маркировочные) схемы со спецификацией элементов, чертежи элементов с расположением и размерами закладных частей, чертежи монтажных соединений и соединительных деталей с их спецификацией; данные о сроках поступления конструкций на строительную» площадку.

Срок выдачи заказчиком указанной документации зависит от объема, характера и сложности работ. В основу проекта производства монтажных работ должны-быть положены такие технические и технологические решения, которые позволяют применять наиболее прогрессивные методы, и обеспечить оптимальную экономичность: максимальную механизацию работ; наиболее полное использование монтажных механизмов; минимальную трудоемкость работ; сокращение сроков возведения объектов за счет одновременного выполнения отдельных видов монтажных работ и их совмещения со строительными; прочность и устойчивость монтируемых конструкций и отдельных частей сооружения, а также механизмов и приспособлений с учетом действия монтажных нагрузок; безопасные-условия для работающих и надлежащую охрану труда.

В целом ППР рассматривается и утверждается руководящей монтажной организацией — управлением, трестом или-главным управлением (в зависимости ог объемов работ и их сложности). Первой стадией проектирования является предварительная-разработка вариантов технических решений производства монтажных работ и выбора монтажных механизмов, которые производятся проектной организацией на основании технических и экономических обоснований.

Это позволяет в проекте сооружения учесть специфические требования производства монтажных работ и вести их прогрессивными методами с минимальными затратами. В качестве примера можно указагына практику проектирования высотных сооружений объектов связи, в частности мачт. При проектировании самой мачты расположение стыков и назначение размеров ее отдельных монтажных секций всегда увязываются с проектом монтажа сооружения и характеристикой применяемого для этого самоподъемного крана.

При этом в стоимости механизации работ учитывают стоимость машино-смены кранов и других не входящих в эту стоимость расходов: стоимость путей и специальных дорог, если Ориентировочная стоимость монтажа, демонтажа и транспортирования кранов в руб. это требуется для тех или иных кранов; расходы по доставке крана к месту работ; стоимость монтажа, демонтажа и транспортирования тяжелых гусеничных, башенных и козловых кранов.

После этого приступают к детальной разработке проекта производства работ принятого варианта монтажа. Проект производства монтажных работ включает в себя: строительный генеральный план объекта или комплекса объектов с расстановкой необходимых монтажных кранов и указанием путей их перемещения, организации 'складского хозяйства и укрупнительной сборки; схемы и методы производства монтажных работ с указанием технологической последовательности установки конструкций; дополнительные технические требования к предприятиям — изготовителям конструкций; технологические указания по отдельным видам работ, например по строповке элементов, сварке, опалубке, замоноличи-ванию стыков в железобетонных конструкциях и пр.

Для башенных и козловых кранов предусмотрена перевозка автотранспортом. 343 рабочие чертежи приспособлений и устройств, а также временных зданий и сооружений (если они необходимы); календарный план и трафики производства работ с технико-экономическими показателями. На чертежах и в отдельной пояснительной записке к ППР приводятся необходимые пояснения и обоснования принятых решений. Строительный генеральный план (стройгенплан), являющийся частью проекта производства работ, определяет основные решения по организации монтажной площадки и взаимно увязывает отдельные работы по -монтажу конструкций и работы смежных строительных организаций.

); расположение монтажных механизмов с указанием зон их действия и путей перемещения; места подводки электроэнергии и других сетей (пневматической, водопроводной и пр.) с указанием потребной мощности; общеплощадочные устройства по технике безопасности и охране труда (расположение прожекторов для освещения работ, помещений для санитарно-гигиенического обслуживания работающих, проходов, переездов через железнодорожные пути, въездов на объект и выездов из него).

Поэтому, чтобы обеспечить взаимную увязку всех строительных и монтажных работ, стройгенплан обязательно должен быть согласован с основной строительной организацией — генподрядчиком. Технологические схемы производства работ и указания В проекте производства работ детально разрабатываете» технология монтажа конструкций объекта или отдельных блоков сооружения, а также отдельных видов работ (электросварки, замоноличивания и др.

Эти схемы имеют существенное значение, так как в них определяются все мероприятия по обеспечению- устойчивости монтируемых элементов и их прочности при монтажных нагрузках, устойчивости и неизменяемости смонтированной части сооружения на всех стадиях монтажа, безопасности ведения работ. Устойчивость конструкций в процессе монтажа обеспечивается правильной последовательностью установки несущих элементов и проектных связей.

3-62* и Ш-В.5-62*). Согласно СНиП, степень закрепления всех соединений, воспринимающих монтажные нагрузки, устанавливается расчетом. На основании выполняемых расчетов в технологических схемах даются указания по закреплению монтажных стыков. Особое внимание должно быть уделено закреплению стыков сборных железобетонных конструкций, так как полной проектной прочности они достигают не сразу, а после приобретения раствором (бетоном) заделки необходимой прочности.

Перечисленные выше частные правила обязательны и поэтому повторению в ППР не подлежат. Кроме вопросов обеспечения прочности и устойчивости конструкций при разработке технологии монтажа в ППР необходимо предусматривать решения, позволяющие выполнять монтаж с наименьшими затратами людских и материальных ресурсов: 1) сокращение верхолазных работ. Работы наверху менее производительны, требуют рабочих более высоких квалификаций и сопряжены с дополнительными затратами на устройство подмостей; 2) максимальное использование грузоподъемности монтажных кранов, так как стоимость их эксплуатации составляет значительную долю стоимости монтажных работ.

Правильное решение в ППР вопросов укрупнения конструкций (определение мест для укрупнения, габаритов и весов элементов, механизации, способов подачи укрупненных конструкций) обеспечивает экономичное производство монтажных работ. Для максимального использования грузоподъемности монтажных кранов необходимо заранее определить их точное местоположение на строительной площадке. Это особенно важно для кранов, у которых грузоподъемность меняется в зависимости от вылета стрелы.

Для более сложных объектов в ППР приводится таблица, в которой указывается количество подъемов с каждой стоянки крана, наименование элементов, их вес и последовательность установки. В ППР даются также указания по технологии производства других видов работ: строповке монтируемых элементов, сварке, замоноличиванию стыков железобетонных конструкций, включая указания по бетонированию в зимнее время, постановке высокопрочных болтов и т.

Монтаж конструкций связан с необходимостью выполнения ряда работ на высоте. Обеспечение безопасности работы верхолазов является одной из основных задач при разработке проектов производства работ. На схеме сооружения определяются монтажные узлы, которые необходимо оборудовать подмостями для удобства и безопасности работы. Как правило, для таких узлов предусматриваются имеющиеся типовые инвентарные подмости (см.

Дополнительные технические требования В процессе разработки проекта производства монтажных работ появляются различные дополнительные требования к конструкциям, которые необходимо предусмотреть при разработке деталировочных чертежей (КМД) и при изготовлении конструкций на заводе. Дополнительные технические требования обусловливаются необходимостью повысить технологичность производства монтажных работ, сделать их менее трудоемкими и в лучшей степени осуществить механизацию.

Например, при сборке неразрезных подкрановых балок монтажные стыки должны располагаться с одной стороны колонн таким образом, чтобы при установке балок их опирать на консольный свес предыдущей балки и на последующую колонну. перечень узлов, в которых рассверливание монтажных отверстий или подгонка соединений производятся на монтаже; установка и закрепление на конструкциях дополнительных вспомогательных элементов и внесение отдельных конструктивных изменений, необходимых для производства монтажных работ.

; фрезерование опорных поверхностей стальных колонн, если они монтируются на фундаментах, выведенных на проектную отметку; производство общих сборок при изготовлении конструкций для обеспечения большей точности общих размеров конструкций, подгонки элементов друг к другу, подготовки кромок под сварку, рассверливания монтажных отверстий и т. п. с индивидуальной маркировкой монтажных элементов. СНиП Ш-В.

Согласованные требования вносятся заводом в деталировочные чертежи КМД при их разработке. Разработка чертежей КМД и изготовление стальных конструкций, как правило, предшествуют полному окончанию проектирования производства работ по монтажу. Поэтому при разработке ППР после определения метода монтажа сооружения в первую очередь решаются вопросы, связанные с определением дополнительных технических требований к заводу — изготовителю конструкций, чтобы эти требования своевременно попали на завод и могли быть реально осуществлены.

Календарный план и графики производства монтажных работ составляются для комплекса сооружений или для отдельных строительных объектов на основании материалов ППР, установленных сроков продолжительности монтажных работ и отдельных ее этапов, а также на основании материалов проекта организации строительства (ПОС), в том числе сводного календарного плана строительства. В состав проекта производства работ входят: календарный план производства монтажных работ по комплексу объектов; календарные графики производства монтажных работ для отдельных объектов; график движения рабочих; график поступления на объект конструкций; график работы основных монтажных механизмов.

В календарном плане для каждого объекта указываются помесячные объемы подлежащих выполнению работ в физических единицах (в т для стальных конструкций, в м3 для железобетонных) или в некоторых случаях — в сметной стоимости; календарные сроки окончания отдельных этапов работ, которые нужны для увязки со сроками смежных строительных работ. Календарный план согласовывается с основной строительной организацией — генеральным подрядчиком.

В табл. 25 приведен пример детального календарного графика, разработанного для монтажа строительных конструкций корпуса обогащения одного из горно-обогатительных комбинатов. График работ построен следующим образом. Работы по монтажу корпуса разбиты на две очереди. Каждая очередь корпуса разбита на захватки, которые сдаются строительной организации под последующие строительные работы после окончания монтажа конструкций на очередной захватке.

В частности рассматриваемый график предусматривает монтаж колонн здания одновременно со связями и подкрановыми балками. Это вызвано необходимостью обеспечить продольную устойчивость рядов колонн в процессе их монтажа. Для обеспечения поперечной устойчивости ферм покрытия корпуса железобетонные плиты покрытия устанавливают одновременно с монтажом самих ферм. Монтаж стеновых панелей и переплетов предусмотрен после монтажа всех несущих конструкций корпуса.